In samenwerking met een Deense universiteit heeft Dynaudio materiaal ontwikkeld voor de conus dat uitgebalanceerd het beste van alle variabelen biedt; stevigheid, flexibiliteit, vorm, gewicht. Een gegeven dat een aantal lezers wellicht al ruimschoots bekend is; bij Dynaudio geen kevlar, aluminium of papier, maar MSP of ‘magnesium silicaat polypropyleen, wat het mogelijk maakt om de conus uit één geheel te vervaardigen. Geen lijm, geen in het gat gemonteerde dust cap, geen potentieel vibrerende (en dus ruisveroorzakende) losse onderdelen, enkel de stijve kunststof conus zelf. In de ‘bakkerij’ op de fabrieksvloer staan er complete rekken – met inderdaad bakplaten – vol van die unieke conussen (coni?) te wachten op de volgende stap in het assemblageproces, getrouw op temperatuur gehouden door de water- en luchtspuiende ‘old faithfuls’ aan het plafond.

Het mandje voor de conus is in bijna alle gevallen gefabriceerd van die cast aluminium. ‘Bijna’, want enkel in de assemblage van modellen voor de carfi wordt een hard plastic gebruikt (omdat crash test-voorschriften bepalen dat aluminium niet in de body van een auto gebruikt mag worden, red.). Het enige andere verschil tussen de units voor home audio en de luidsprekers voor in de auto is overigens het formaat van de tweeter – die voor muzikale doeleinden on the road uiteraard een maatje kleiner zijn. Alle drivers zijn namelijk Dynaudio drivers. Ook in de modellen die voor Volkswagen gemaakt worden. Geen toeleveranciers van andere merken, of simpele tuning van bestaande materialen. Het is geen lege branding die de twee merken naar elkaar toe beweegt, maar een serieuze samenwerking op basis van exclusiviteit. Maar laten we voor de focus niet óók de carfi in detail belichten.

Aluminium
Het aluminium van de baskets zorgt voor de juiste stevigheid voor een andere unieke karakteristiek van Dynaudio: de grootte van de spreekspoel. De combinatie van het aluminium dat de Denen gebruiken voor deze voice coils en de bedrading die eveneens van aluminium gemaakt is, maakt dat de spreekstoel erg licht is en eenvoudig transiënten in de muziek kan volgen. En over bedrading gesproken: het – zoveelste – opmerkelijke in het productieproces is het feit dat Dynaudio de spoel voorziet van een viertal strategisch geplaatste draden alvorens deze in de basket gemonteerd wordt om zijn definitieve thuis te krijgen. Deze draden, die na plaatsing weer netjes verwijderd worden, zorgen ervoor dat de spoel exact in het midden bevestigd wordt.

Vooral dat laatste is zo kenmerkend voor de indrukken op de fabrieksvloer. Het maakt niet uit of het de materialen, de werkwijze of de hierboven beschreven slimmigheidjes betreft; er wordt bij Dynaudio steeds dat ene stapje extra nagedacht. Om de apparatuur vervolgens direct op de fabrieksvloer aan tussentijdse tests en controles te onderwerpen, zodat er bij de diverse schakels in de assemblage indien nodig meteen bijgestuurd kan worden. Alleen de onderdelen die aan de strenge eisen voldoen mogen verder.

Leerzaam
Het maakt Dynaudio een dankbaar onderwerp voor een verslag van een fabrieksbezoek. In de verschillende stappen van het productieproces is gemakkelijk te onderscheiden waarom het allemaal net dat beetje beter is – of in ieder geval welke gedachte de engineers hebben om een beter resultaat te bereiken. Dat een luidsprekerfabrikant als Dynaudio kwaliteit levert, zal niemand verbazen. Het is tenslotte een van de uitgangspunten van iedere speler op het niveau waar ook de Denen zich begeven. Het is bijzonder interessant om te zien hoe deze specifieke fabrikant bij dat uitgangspunt komt. Dynaudio maakt geen goedkope modellen, maar er is geen luidspreker in deze fabriek waarbij dat kostenplaatje – gezien de kwaliteit, de afwerking en de strenge eisen van een bouwer die vrijwel alles in eigen huis doet – niet te verantwoorden is.

Voorts is het niet alleen het gefinetunede productieproces wat het vermelden waard is bij een bezoek aan de faciliteiten in Skanderborg. Natuurlijk, het is leerzaam om het hele proces van zo dichtbij te zien. Zeker wanneer je begeleid wordt door de Senior Manager van de Dynaudio Academy, bij wie de liefde voor het vak in het algemeen en het merk in het bijzonder bepaald niet onopgemerkt blijft. Een merk dat – in ieder geval bij ondergetekende – toch een bepaald aanzien heeft. Er is echter meer te beleven bij de Denen.

What’s next
Het feit dat de nieuwe kastenfabriek een maatje kleiner is geworden, spreekt bijvoorbeeld ook tot de verbeelding. Het magazijn ernaast is namelijk wél een stukje groter dan voorheen, omdat de productie enkel is opgeschroefd in de afgelopen jaren (that must build a lot of Confidence, knipoog). De schaalverkleining in dezen zit ‘m dan ook in een efficiënter proces; één nieuwe machine voor de bewerking van het hout vervangt het werk van drie van zijn grotere broers op de vorige locatie. Dat ruimt lekker op!

Je zou hier tot slot een ietwat geforceerde analogie kunnen maken. Ook de hifi-wereld is constant in ontwikkeling, en het werk van meerdere schakels in de keten wordt nu opgevangen door één. Denk aan de vooruitgang in de wereld van de Focus XD en digitale audio. En daarmee komen we bij een belangrijke boodschap van Dynaudio richting de (nabije) toekomst. De rek met het oog op verbeteringen en de volgende stap in het digitale domein is er bepaald nog niet uit. Of in de woorden van Jan Abildgaard Pedersen, de nieuw aangestelde Chief Technical Officer: “I was asked to start a revolution. So that’s what I’m doing.” Maar daarover meer in het tweede deel…